改善活動サポート

弊社は、20年以上にわたる海外シガレット・メーカーへの指導経験を活かして、
「工程品質・生産性向上
のため、お客様の「改善活動」をサポートします。

また、お客様のご要望に応じて、
海外製造拠点への「日本式管理手法」や「SQC技法」の導入・定着化をお手伝い致します。

 

海外では、ややもすると、
スーパーバイザーや管理者による高圧的な管理・統制下で、一見うまくいってるようだが、

目を離すと何が起こるか予想が付かない。なかなか品質が安定しない。生産性や歩留まりの変動が大きい。
等々の心配があるようです。 
このような場合には「日本的管理手法」の導入が効果的です。
弊社の海外経験を基にお手伝い致します。

日本的管理手法・等

1. 5S 活動。 →5S
  「5S]のプロセスは形式的で非常に手間が掛かり、ギブアップするケースが多いが、
  弊社は、チェックシートを用いた独自の方法で無理の無い活動
を推進します。

2.「SQC」技法 →SQC
  技法として、QC7っ道具、新QC7っ道具、管理図法、実験計画法・等々。) 
  
工程の状況や職員のレベルに合せ、階層別の訓練と実践指導を行います。

3. "Bottom-up"を理念とした"
TQM/TQC"体制の導入・定着化。
  または、ご希望により"Six Sigma" スタイルの改善活動組織の導入・定着化。
  経営体質や管理体制の実態に合わせて、実効のある方法をご提案致します。

4. "Bottom-up"を理念とし、「5S]を活用した"TPM"体制の
導入・定着化
 
 工程設備・機械の保守管理体制の改善(改革)が最終の課題となりますが、1〜3の
  プロセスを通して「予防保全体制」の確立と定着化を指導いたします。

海外企業への指導実績 (including TIES projects)



 有限会社 テクニカルデザイン
〒130-0003 東京都墨田区業平5丁目7番1号
TEL 03-3624-9428  FAX 03-3624-9435
E-mail : K.Katakura@techdsn.com
Copyright 2007

Let's KAIZEN with US !!
GPI, India Full fledged Process Improvement Project (1990 ~ 1994)
コンサルチィングを通して、不良率1/7、機械効率60%以下から85%以上を達成。
1、カースト制度が職場内協力体制に大きく影響したが、3年を掛けて徐々に意識改革。
2、現場の識字率40%。作業日誌等の導入を通して基礎教育と技能訓練の推進。
3、SQC技法・実験計画法の指導と改善プロセスの実践指導。改善提案制度の導入。
  10数年経過した現在も、100件前後/月の改善提案が現場からだされている。
4、工程設備・機械や工程品質について改善技術の実践指導。
5、工程設備・機械の保守体制改善と作業標準化の実践指導。

6、生産性の向上により、25%の人員削減を実現。
  この際、インドでは珍しく、刑事事件の発生を見ないで対労交渉と合理化が実現した。
Surya Tobacco, Nepal Conducted the training on improvement activities in 1995 for 3 weeks.
2週間の指導期間を通して、主に下記の指導を行い、好評を得た。
1、TQMの概念とSQC技法の指導。
2、工程設備・機械の一部について日常保守管理の指導。
JTI factories Training and support for improvement projects (1995 ~ 2003)
インド・GPI社の指導経験を活かして、イギリス、トルコ、マレーシア、インドの各製造拠点に対し、個別課題の改善指導を行った。(企業秘密に抵触するので、内容を紹介出来ません。)
Lakson Tobacco, Pakistan Full fledged Process Improvement Project (2003 ~ 2007)
我々の指導を通して、不良率1/4、機械効率約60%から80%以上を達成。
1、経済格差に伴う階級意識が強く、職場内協力体制に大きく影響したが、徐々に意識改革。
2、5S活動の定着化を通して、作業環境改善と作業効率の向上を具現化。OJTの推進。
  オーナーが10年以上提唱し続けた「5S」と「改善」が実態的に定着した。
3、SQC技法の指導と管理図法の導入・定着化。品質意識の高揚。
4、工程設備・機械、作業の具体的改善施策の実践指導。 改善提案制度の導入推進。

5、2008年1月より PM Asia の 100% 子会社となり、新たな経営改革に取り組み中。

指導方針、理念

現場の問題は現場の担当者が最も詳しい。 彼らは何が最適かを知っているはず。
担当者の資質向上、自主性の発揚が「改善」を推進する原動力。

  1、「5S」を活用し、働き易い職場の形成、職場内協力体制の醸成。
  2、自主管理体制の確立、工夫・改善を通して「やりがい」ある職場の醸成。
  3、SQCを活用した、品質・生産性の管理・向上策の実践・定着化。
  4、目標管理体制の確立・定着化。
  5、具体的な改善方法の提案・実践指導。

改善(改革)のステップ

  1.改善点・到達目標、現状の問題点・等の聞き取りと現状調査。
  2.改善プランの提案。 改善チームの編成、問題点の分析と達成目標の共有。
    併行して「5S」活動の導入、逐次定着化を図る。
  3.改善チームによる改善(改革)施策の逐次実行。 成果の評価とプランの修正。
    併行して「SQC」技法の訓練と実践活用の定着化を図る。
  4.改善プランの各ステージ毎に成果を評価し、新たな達成目標を設定し共有する。
    「改善チーム」を現場組織に組み込んで、改善活動を日常化する。

品質・生産性・歩留まり、現場の問題点・等々、お困りの点やご要望等をご相談下さい。
海外たばこ企業への支援経験を活かして、ご要望に応じた改善プランをご提案致します。

また、ご要望に応じて「SQC技法、実験計画法」・等の実践指導(訓練)を承ります。

お問合せ、ご相談は e-mail にてお寄せ下さい。 クリック

指導方針・理念
日本的管理手法
改善のステップ
指導実績
トピックス
5S
SQC
「5S」は体系的・組織的な取り組みによる「ハウスキーピング」と云われていますが、作業環境や工程設備・機械を適切な状態に維持・管理し、職員のモチベーションとチームワークを高揚させる手法として最も効果的な「現場管理手法」と云えます。
また「5S」活動を通して「現場の改善活動」が促進され、「無駄」「無理」「ムラ」を排除し、工程および品質の安定化と向上が徐々に具現化し、将来に渡って改善が継続する基礎を築きます。
 1.整理 (Seiri) 現場からの不要物徹底排除し、工程から邪魔者を取り除く。
 2.整頓 (Seiton) 生産に必要な「物」を適切に配置し、作業・工程の効率化を図る。
また、「ミス防止」や「不良防止」等の改善策を逐次実施して、工程・品質の安定化を図る。
 3.清潔 (Seiketsu) 清掃を徹底して、工程設備・機械や作業用器具を良好な状態に維持し、工程および作業の安定化を図る。 また、清掃方法の改善を逐次実施する。
 4.清掃 (Seisou) 1〜3の活動をシステム化・ルール化し、「5S状態」の維持を図る。
 5.躾  (Sitsuke) 「5S活動」が習慣化するように、必要な教育・訓練を継続的に実施する。
作業チーム毎に「5S状態」の評価制度を導入し、自主管理体制を強化する。
また、職場内のチームワークを醸成・維持する施策を継続的に実施する。

5S」について

一般的に、「5S」の全ステップを完結するのが難しく、途中でギブアップする会社が多かった。
弊社は、「5S」の主旨を踏まえて、「無理なく、出来るところからやる」をモットーに、独自のチェックシートを用いた活動を推奨しております。

SQC(統計的品質管理)手法について

SQC(統計的品質管理)手法は、作業・生産活動の現象を計数化し、データを収集・分析して問題と原因の客観的な追究と対策の具現化を図るもので、工程・品質等を逐次向上させる働きがあります。
  QC7つ道具 現場作業者のために体系化されたQC手法で、問題の発見・分析、良否の判定、対応策の具体的研究、等が簡便に実行出来る利点があります。また、難しい数式を操るのではなく、主にグラフを用いた方法で、誰にでも馴染める手法です。
1.パレート図、2.特性要因、3.各種グラフ、4.チェックシート、5.ヒストグラム、6.管理図
  新QC7つ道具 主に管理・監督者向に体系化された手法で、定性的な問題の分析および対策方法の研究に用いる。 中途半端に用いると危険な手法であるが、問題の本質を掘り起こすには最適な方法と云えます。
1.連関図法、2.親和図法、3.システムダイヤグラム、4.マトリックスダイヤグラム、
5.マトリックスデータ解析、6.PDPC、7、アローダイヤグラム
  統計データ解析 データの安定性や傾向を解析、また過去のデータから予測値を推定する専門的な解析手法。
平均値の差の検定・推定、分散比の検定・推定、分散分析、相関分析、回帰分析、等々
  実験計画法 実験を通して工程条件・処理条件・等の最適状態を求める手法で、ある程度の専門的な知識を要する。 また、実験を行うため、リスクと実験のコストが発生する。
1.多元配置法、2.直行表、3、直行分解、4、枝分かれ法、5、最適化手法各種、等々

一般的には「QC7つ道具」を駆使することで着実に工程を改善していくことが出来ます。
しかし、技術的な問題解決や工程条件の最適化・改善に当っては各種解析手法や実験計画法を用いる必要がでてきます。
ご要望に応じて、各SQC手法の実践的訓練を実施致します。

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改善コンサルタント

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